Технологии литья пластмасс под давлением

Технологии литья пластмасс под давлением

Изготовление корпусных деталей из пластмасс производится методом литья под давлением (ЛПД) путем впрыска расплава полимерного материала в охлаждаемую пресс-форму с последующим полным затвердеванием отливки. Литье пластмасс производится с помощью литьевых машин, которые осуществляют дозирование гранулированного материала, перевод его в вязкотекучее состояние, впрыск (инжекцию) дозы расплава в литьевую форму, выдержку в форме под давлением до его затвердевания, или отверждения, размыкание формы и выталкивание готового изделия.

Сырьем для литья пластмассовых изделий являются гранулированные термопласты как отечественных, так и зарубежных производителей. Литьем под давлением производится около половины обширнейшего ассортимента изделий из пластмасс, включающих изделия весом от долей грамма до десятков килограммов. Процесс ЛПД универсален, точен, отличается большой производительностью, однако он отнюдь не дешевый, так как требует наличия дорогостоящих оборудования и формующего инструмента. Поэтому этот метод экономически целесообразен только при крупносерийном и массовом производстве.

Для осуществления метода литья под давлением необходимо следующее специализированное основное и периферийное оборудование:

Основное оборудование: Литьевая машина, или термопластавтомат (ТПА)

Существует два типа ТПА:

- Вертикальные, в которых впрыск материала осуществляется вертикально вниз, а основная плоскость разъема пресс-формы расположена горизонтально. Вертикальные ТПА обычно используются для изготовления изделий с закладными элементами;
- Горизонтальные, с горизонтальным впрыском материала и вертикально расположенной плоскостью разъема формы.

Периферийное оборудование:

  • Сушильные устройства для сушки гранул гигроскопичных пластмасс
  • Вакуум-, пневмо- или шнековые загрузчики
  • Дозатор-смеситель
  • Термостат для термостатирования прессформ
  • Дробилка для отходов производства (холодноканальных литников и литниковых систем, бракованных изделий)
  • Металлодетектор и металлосепаратор для отделения вторичных материалов (дробленки) от магнитных и немагнитных включений


Крупные современные производства пластмассовых изделий к этому списку периферийного оборудования добавляют:

  • Контейнеры и башни силосного типа для хранения сырья, централизованную систему автоматического распределения и транспортирования сырья к каждому ТПА
  • Чиллеры (системы дополнительного охлаждения воды)
  • Роботы-манипуляторы для установки арматуры, закладных элементов; съема, переноса и укладки готовых деталей
  • Автоматизированные устройства для отрезки литников и зачистки облоя
  • Устройства для термообработки деталей с целью снятия внутренних напряжений и для рихтования изделий, склонных к короблению
  • Сортировщики (сепараторы) готовых изделий
  • Шредер для дробления крупногабаритных отходов и выплесков при «холостом впрыске»
  • Гранулятор раздробленного вторичного сырья

гннгвпенпукп


При изготовлении корпусных изделий из пластмасс методом литья под давлением наше предприятие использует различные способы:

  • Инжекционное литье;
  • Инжекционно-прессовое литье;
  • Интрузионное литье;
  • Многокомпонентное литье, в т.ч. сборку в прессформе (IMA)
  • Декорирование в прессформе (IMD)
  • Этикетирование в прессформе (IML)

Изготовление пластмассового изделия включает в себя следующие этапы:

1. Разработка конструкторской документации (КД) на изделие с проработкой конструкции, дизайнерского, цветового решения, выбором подходящих материалов. Во многих случаях бывает полезно изготовление прототипов каждой детали изделия и отработка на них оптимального варианта.
2. Разработка КД на прессформу, включающую в зависимости от конструкции детали и имеющегося в наличии парка ТПА определение количества гнезд, вида и конфигурации литниковой системы, выбора места впуска, необходимости съемных знаков, конфигурации выталкивающей системы, вида декорирования или текстурирования наружных поверхностей и других особенностей изделия.
Разработка КД на другое необходимо оснащение (устройств для отрезания литника, удаления из изделия съемных знаков, рихтовочных приспособлений и др.)
3. Изготовление и испытание прессформы и другого необходимого оснащения.
4. Выбор способа ЛПД и разработка технологического процесса получения отливки на ТПА
5. Постлитейная обработка (нанесение лакокрасочного покрытия, вакуумная или гальваническая металлизация, тампонная или трафаретная печать, лазерная гравировка и пр.).

Технологический процесс изготовления пластмассовых изделий литьем под давлением состоит из следующих стадий:

1. Подготовка исходных материалов (сушка гранул, смешивание их с красителями, наполнителями и другими необходимыми добавками)
2. Загрузка исходных материалов в бункер ТПА
3. Пластикация загруженного материала
4. Подача расплава в прессформу под давлением (впрыск)
5. Выдержка материала в прессформе под давлением
6. Выдержка материала в прессформе при охлаждении
7. Раскрытие прессформы и удаление готовой отливки

Основными регулируемыми параметрами, обеспечивающими оптимальное проведение процесса литья являются:

  • температура цилиндра пластикации по зонам;
  • скорость впрыска;
  • давление впрыска;
  • температура охлаждающей жидкости в каналах охлаждения прессформы;
  • время выдержки под давлением;
  • время выдержки при охлаждении.

Одним из основных требований к процессу литья изделия является соблюдение технологических режимов литья, включающих в т.ч. соблюдение температурного и временного режимов, особенно на заключительном этапе изготовления - кристаллизации (остывании) изделия.

Позвоните 8 800 201 21 64 или отправьте заявку на info@msgconsult.com, чтобы получить персональную консультацию по интересующим Вас вопросам у менеджера «МС-ГРУП Консалт». А также заполните форму обратной связи и мы ответим в течение 10 минут!

-->